“数字化转型已是大势所趋，具体到海洋工程领域，人工智能、数据分析、物联网等数字化技术成为最具有业务变革力的技术领域。”近期在青岛举行的2021“青岛创新之夜”论坛上，海洋石油工程股份有限公司董事长、党委书记于毅就企业数字化发展趋势指出了明确方向。作为国内海工装备制造龙头企业，海油工程（600583）在智能工厂、数字仿真、智能项目管理平台、协同设计平台、数字孪生等方面的成功实践，也为国内海工装备制造行业数字化转型提供了新的发展思路。
趋势
在国家“十四五”规划中，提出要大力推动传统业务和数字化技术融合创新，鼓励传统行业积极开展数字化转型。今年，《天津市加快数字化发展三年行动方案（2021―2023年）》也已正式出台，提出要坚持数字赋能产业发展，数字化发展提上日程。而作为海工装备产业的排头兵企业，海油工程早已预见产业数字化发展大势。记者在采访中了解到，近年来，海油工程已在海上油气田工程建设的全流程环节，不断加大数字化、信息化、智能化创新投入，全力打造设计可视化、管理精准化、生产智能化的数字化生态圈。
在智能制造方面
海油工程积极推进智能制造基地建设，打造了三大智能中心、七个辅助车间、八处总装工位，并依托全场信息管控系统实现一体化管理、可视化生产和数字化交付，自动切割率可达到90%以上，甲板片自动焊接率达到70%，钢材切割、工艺管预制、甲板片预制、运营管理等效率可提升20%以上。
在数字化仿真模拟方面
海油工程早在2018年便建成国内首个覆盖海洋工程典型作业的数字化仿真中心，投入使用以来，已完成以“深海一号”大气田为代表的众多海洋工程浮托、吊装、水下安装、合拢、拖航等多种作业方案仿真工程化应用，有效促进我国海工装备作业效率和安全水平的提升。
在智能系统方面
海油工程通过创新搭建智能项目管理平台，成功实现项目物资管理、风险管理、质量管理、建造跟踪、调试管理等可视化的高效管理。尤其是在建造环节，海油工程通过引入可视化的人员定位系统，解决作业现场受限空间多、交叉作业多、作业人员多的“三多难题”。
转型
与此同时，海油工程通过搭建协同设计平台，统一数据编码，有效推进生产的过程管理、专业设计、设计工具、上下游等四个维度协同，实现全链条一体化贯通，大幅提升企业生产效率。据了解，在陆丰项目实施过程中，海油工程还通过构建数字孪生系统，实现对平台状态的实时监测和未来运行状态模拟，数字化交付成果初显。
“到2025年，海油工程将实现数字化运营，总体数字化率提升至60%以上，建成‘数字海工’。而到2035年，海油工程将达成数字业务化，总体数字化率提升至80%以上，建成‘智慧海工’。”于毅告诉记者，海油工程数字化转型顶层设计的总体蓝图主要由“1832”构成。其中，“1”是指打造与建设中国特色国际一流能源工程公司相匹配的数字化能力的愿景和目标，“8”为八个数字化转型主题，包括数字市场开发、数字项目管理、智能设计、数字采办、智能建造、数字安装、数字维保和数字职能管理。为确保八个主题落地，海油工程细致分解设计了14个数字化场景，明确了需完善或新建的应用系统及新技术应用。此外，海油工程采用“厚平台、薄应用”的方式，构建基于大数据平台、技术开发平台、云基础平台的三级技术架构，完善了IT治理体系和网络安全体系两个保障体系，从而为海油工程数字转型构建安全可靠的技术支撑。
“数字化智能化是企业未来的转型方向，海油工程一直在加大力度推动数字化工作，这必将带动公司核心业务及管理方式的变革升级，也将促进国内海洋工程装备制造行业的升级”。于毅表示。未来，海油工程将继续抢抓数字经济发展红利期，推动企业数字化转型提质增效，在努力为天津数字经济发展助力的同时，全力助推我国数字经济高质量发展。