助力深中通道，中国船舶集团又完成一里程碑节点

建功超级工程

献礼湾区建设

就在今天，

中国船舶集团旗下黄埔文冲承建的

深中通道海底隧道沉管钢壳

GK02合同段全面完工报捷！

广船国际也将于今年年底

完成GK01合同段制造任务！

4月22日，深中通道海底隧道E25沉管管节钢壳在广州南沙起浮出运，标志着黄埔文冲承接的GK02合同段钢壳制造全面完工报捷，为深中通道海底隧道的建设按下了“加速键”。

目前，深中通道已完成24个海底管节的沉放对接，安装总长度达3712.8米，为沉管段总长度的四分之三。

此前，深中通道沉管隧道最后一个标准管节钢壳——GK01合同段的E23管节钢壳已经在广船国际开工制造。而沉管钢壳GK02合同段的全面完工，更是为工程后续施工提供了最坚实的保障。尽管受到疫情的严重冲击，但深中通道海底隧道沉管钢壳仍将在今年内完成制造。

发挥船企优势 助力湾区发展

深圳至中山跨江通道是大湾区的核心交通枢纽，是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的跨海集群工程，海底隧道长6845米，其中沉管段长5035米，由32个管节和1个最终接头组成，为世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道。总投资446.9亿元，预计2024年建成通车。

而深中通道海底隧道沉管钢壳是个“精致的巨无霸”：单个钢壳长165米，重达万吨，其焊接量大、施工精度要求极高，焊缝长度更是超过280公里，如篮球场大小的钢板平整度误差不得超过4毫米。

大型船舶企业的生产能力和技术能力，正适合建造这样的产品。2018年2月1日，沉管隧道全部钢壳由广船国际和黄埔文冲分别承担制造。黄埔文冲承接的GK02合同段包括了8个标准管节、6个非标准管节和一个实验段，钢结构重量约15万吨，总工期约3.5年。

推进智能制造 展现船企实力

为按期、高标准备交付这些钢壳，深中通道管理中心和中国船舶（600150）集团联手打造了国内第一条大型钢结构智能制造生产线。

该生产线包括了“板材/型材智能切割生产线”、“片体（小组立）智能焊接生产线”、“块体（中组立）智能焊接生产线”、“智能涂装生产线”以及面向BIM技术的车间制造执行系统等钢壳“四线一系统”智能制造生产线，实现了钢壳管接近70%的自动化制造，钢壳制造精度及焊缝、涂装质量合格率达到100%。

项目生产过程中，黄埔文冲主动与参建各方充分沟通，突破多项工艺技术难点，提出了诸如变宽管节采用以“直”代“曲”、“船台线”+“船坞线”两线建造等创造性工程方案，船坞内“总拼+浇筑”通用坞墩、大跨度端封门和止水带坞内一次性安装、大尺度深吃水管节起浮出坞、“模块车+移船小车”转运管节过驳、钢壳智能制造生产线等均为首创，填补了多项行业技术空白。

全体参建人员克服了管节建造提速、新冠疫情、极端天气、劳动力等各方面的巨大压力，精益求精推进钢壳管节的制作，不断刷新着生产周期纪录，最终提前半年时间高质量地完成了GK02合同段全部管节交付任务，各管节最终验收精度均优于验评标准，充分彰显了中国船舶的强大实力。

深度参与重大工程 履行央企使命

黄埔文冲还为深中通道“量身”建造了海底隧道施工神器——自航式沉管运输安装一体船“一航津安1”。

该船是世界上第一艘集沉管运输、定位、沉放和安装等功能于一体、具有DP动力定位和循迹功能的专用船，在管壳钢节实现水下毫米级高精度精准对接中发挥了关键作用。

深中通道海底隧道钢壳项目是黄埔文冲开拓非船应用产业、实现“智能制造”转型升级的重要载体。近年来，该公司先后参与了港珠澳大桥、深中通道、广东沿海风电场等重大工程项目建设，工程效率和质量受到业主方广泛好评，为建设交通强国、海洋强国、制造强国贡献了中国船舶的智慧力量。

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