行业动态‖从“十四五”原材料规划看――钢企数字化转型的3个关键

2021年12月，工信部、科技部和自然资源部联合发布《“十四五”原材料工业发展规划》（以下简称《规划》）。《规划》面向石化化工、钢铁、有色金属、建材等四大行业而制定，也可称为国家层面的钢铁行业“十四五”规划。《规划》全文不长，提出原材料工业供给高端化、结构合理化、发展绿色化、产业数字化、体系安全化五大发展目标，并确定把数字化作为产业转型的重要着力点、高质量发展的重要支撑点。

数字化水平低是国内钢铁工业的短板

《规划》把“数字化水平难以有效支撑高质量发展”作为“短板与瓶颈”问题。钢铁产业链横向涉及矿业采选、冶炼、轧钢、压延、加工、消费，纵向涉及采购、生产（能源、物流、质量、维护、劳力）、销售、供应链等多个环节，具有对信息实时性要求高、生产流程变量多、采销两端要素杂等特点，长期受“孤岛控制”“条线分割”“界面有缝”“衔接粗放”等难题困扰。某研究院2021年的一份报告指出，“与金融、交通、零售、旅游等数字化转型速度较快的行业比较，钢铁企业数字化程度仍处于较低水平，在生产、运输、分析、战略等方面的智能化程度仍有欠缺。2020年，中国钢铁行业的企业数字化率仅为30%”。

基于此，诸多钢铁生产与流通企业在“十四五”规划中提出了数字化转型战略与目标。《规划》也提出，产业数字化转型应重点关注两大目标，即原材料工业智能制造能力成熟度3级及以上企业占比在20%以上，关键工序数控化率由2020年的65.7%提升至70%以上。

智能制造能力成熟度可用于钢铁生产企业数字化评测指标。该指标自一级向上递增，分别对应核心业务流程化、单一业务数据共享、跨业务间数据共享、核心业务精准预测与优化、产业链协同等关键节点，推动制造业从流程化、数字化、网络化向智能化、平台化演进。工信部2021年的一项报告显示，我国钢铁企业智能制造能力成熟度在1.8级~3.5级之间，行业整体水平较低，企业间差别很大。从全球来看，“灯塔工厂”是全球公认的“数字化制造”示范标杆，评判标准包括工业物联网、大数据分析、5G等技术的应用。在全球90家“灯塔工厂”（截至2021年9月）中，有5家钢铁企业上榜，分别是印度塔塔钢铁旗下3家、韩国浦项制铁和中国的宝钢。成熟度3级的核心标志是装备与系统的集成，因此，钢铁企业数字化转型的基准点应是利用数字技术对装备、系统等开展集成，在人员、技术、资源、制造上实现数据共享，打好数字化转型的基础。

关键工序数控化率重点评价装备与管理数字化水平。据工信部数据，2021年国内规模以上工业企业关键工序数控化率达55%。综合中国钢铁工业协会及部分省份发布的数据，大型钢铁企业和重点产钢省份该指标已经超过70%。为此，“十四五”期间，钢铁行业应进一步提升整体数控化率，多在推广智能化设备、建设智慧化工厂上下功夫。

抓住企业数字化转型的3个关键点

当前，围绕数字经济、两化融合、数字产业等出台的国家和行业层面的规划较多，企业需要厘清各规划所述行业、平台、企业3个层次的界面，精准定位，有所为有所不为。

在国家和行业层面，相关规划引导的更多是标准、基础技术、创新机制、鼓励政策。如《规划》提出开展智能制造标准体系建设、共享智能化系统解决方案、提升安全防护能力等，营造良好的数字化转型支撑环境。

在平台层面，更多是鼓励头部数字化企业开展面向行业的互联网平台建设，如原材料工业互联网标识解析二级节点建设，链主企业发展的网络化协作平台等。

在企业层面，需要根据自身情况开展高效用比的数字化转型行动，如《规划》提出企业应抓好设施数字化、生产智能化、协作平台化这3个关键点，这非常契合钢铁企业数字化发展规律。

一是改造具有数据采集能力的设备设施，打下数字基础。企业数字化转型不同于信息化建设，信息化建设更关注内部的流程、节点的控制、管理的集约以及决策的支持，系统中的数据多是后发性、行政性、人为性的。国家《“十四五”数字经济发展规划》明确提出，“引导企业强化数字化思维，提升员工数字技能和数据管理能力，全面系统推动企业研发设计、生产加工、经营管理、销售服务等业务数字化转型”。因此，钢铁企业数字化转型需要首先解决数字“原生”问题，通过改造提升设备，使其从处理模拟信号转变为处理数字信号，产生更多“去人为”的数据，这样，数字化转型才能有基础、有生命力。《规划》将“推进数字化基础设施”列为加速产业转型数字化的首条举措，按照实时采集（加快数字化工具和设备部署、提升实时感知和数据采集能力）、统一集成（实现对研发、生产、经营、运维等全流程数据的集中管理）、泛在感知（有条件的企业应用5G等对网络进行升级）3个层次演进，更充分说明这是钢铁企业数字化转型的基础所在。部分企业在数字化转型过程中，不重视“数字”基础，而是一味强调上系统、上应用，很容易踏入“有系统、无数据，有数据、无价值”的误区。

二是实现基于算法能力的生产控制，形成智能应用。新一代技术推动的数字化转型取得成效的关键是从“人工”到“智能”。《规划》提出，“企业应着力发展基于算法模型的先进工艺控制系统、数字孪生模型、岗位应用机器人、企业管理与经营决策系统，以此提高生产智能化水平”。通过基于数据的算法，最大程度减少人对生产运营的参与，是数字化转型体系构建的核心目标。因此，钢铁企业数字化转型应用的重点，不在于上了多少平台，开发了多少应用，而在于用了多少有效的算法，实现对关键设备、重点环节、关键岗位、管理决策的自动控制，真正体现并发挥数据的根本价值。

三是构建具有共享能力的平台体系，提升赋能效用。只有在制造过程实现智能化的基础上，企业才具有平台打造能力，并能够依托平台向外开展协作、构建共生共享的生态体系。要特别关注的是，《规划》对此构建了不同的应用场景。对一般企业，“鼓励企业打通与用户端的联接，实现大规模定制化生产”，这既是基本场景，又是一个构建平台化基础的场景；对龙头企业，“鼓励打造网络化协作平台，实现多生产基地的资源共享与协同制造”，更多体现在供应链协同上；对产业链龙头企业，则“鼓励打造企业级工业互联网平台”，发挥好多产业环节、多服务能力的优势，实现产业链供应链一体化；再向上一个层次，则是打造跨行业、跨领域的工业互联网平台，实现“原材料工业与物流、城建、能源等行业的跨领域融通”。《规划》没有指明对象，但这种跨领域平台一般是由国家或区域政府牵头主导方能实现聚合，也可以在一些“专精特新”发展模式上发力，如原材料工业互联网平台、一些重点环节的App开发等。当前，大部分企业制定数字化转型战略时都将平台化作为发展目标之一，但《规划》提出不同对象应聚焦不同平台场景，提示企业要根据自身实力进行资源与战略的匹配。

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